Industrie 4.0 : définition et principales technologies

L’évolution des communications mobiles, des technologies de l’information, de la connectivité et de la robotique a révolutionné les entreprises du monde entier. L’innovation des technologies à l’ère de la révolution industrielle de l’industrie 4.0 permet d’augmenter la productivité, améliorer la qualité des produits et réduire les coûts. Elle vise la surveillance et le contrôle en temps réel des équipements, par le biais de capteurs qui interviennent à chaque étape du mécanisme de production.

Industrie 4.0 : définition et origine

L’industrie 4.0 ou usine du futur représente une nouvelle génération d’usines intelligentes connectées, fonctionnant avec des robots. Celles-ci relient le monde physique et digital, où les produits, machines, collaborateurs et fournisseurs interagissent.

industrie 4.0 définition

En 1784, l’industrie 1.0 développait la mécanisation, qui a donné naissance à la machine à vapeur. En 1870, l’industrie 2.0 marquait l’intégration de nouvelles sources énergétiques (pétrole, gaz, électricité) et le développement des chaînes de montage et de production massive (automobile, avion, téléphone). L’industrie 3.0 revendique la transformation numérique, vers 1969. Elle a intégré l’utilisation des ordinateurs et d’internet afin d’automatiser et de contrôler les systèmes de production des entreprises.

Aujourd’hui, l’industrie 4.0 révolutionne le fonctionnement des usines grâce à l’internet des objets (IoT) et aux systèmes cyberphysiques (CPS), mais aussi avec le big data, l’impression 3D, l’informatique quantique et l’intelligence artificielle. Ces technologies évoluent vers une interconnexion intégrale des centres de production. Ceci optimise la prise de décision, rapidement opérée par la gestion des opérateurs d’un ordinateur centralisé.

Quelles sont les principales technologies de l’industrie 4.0 ?

Voici un aperçu des principales technologies de l’industrie 4.0 usine du futur :

  • IoT : connectivité des dispositifs à internet via des capteurs dans les machines, robots et équipements autonomes. Le flux d’informations réalisé permet d’assurer et de réajuster la productivité, de détecter les besoins en maintenance des équipements et d’améliorer la production.
  • CPS : machines gérées par des algorithmes et d’autres calculs. Elles sont dirigées par des logiciels qui contrôlent les systèmes physiques.
  • Big data et analyse des données : collecte permanente de données volumineuses. Cette précieuse source d’information est analysée en temps réel pour en tirer des conclusions et augmenter l’efficacité des activités ou en créer de nouvelles.

Pour conclure, les applications 4.0 varient selon les besoins de l’entreprise (coûts, complexité). L’industrie du futur 4.0 comporte de nombreux avantages comme le gain de temps, la réduction des erreurs et la surveillance des équipements pour optimiser la production en temps réel. Les technologies de l’industrie 4.0 s’unissent pour créer des usines connectées qui permettent aux engins de communiquer et prendre des décisions en toute autonomie. Ainsi, l’efficacité et la flexibilité des processus sont grandement améliorées. De plus, le contrôle de qualité permet une réduction des déchets, pour offrir un meilleur respect de la planète.

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